大型换热器防腐施工的难点有哪些

大型换热器凭借高效的换热效率、稳定的运行性能和可规模化设计的特点，广泛应用于能源、化工、冶金、制冷、食品医药等国民经济支柱领域。换热器防腐施工难度较大，难点集中在设备结构复杂、工作环境严苛、施工空间受限、质量管控难度大等方面，具体体现在以下几个方面。

一、复杂结构与空间限制

大型换热器内部包含管束、管板、折流板、壳体焊缝等密集结构，管束间距窄（如列管式换热器管间距可能仅10-20mm）、管板孔数量多（数千至上万个），管头与管板的焊接接头呈密集阵列分布，人工或机械很难全方位触及。导致喷砂、涂刷等操作空间受限，易出现涂层厚度不均或漏涂。

管板与管束连接处、焊缝根部、法兰密封面等部位部位易形成 “死角”，防腐涂料难以均匀覆盖，易残留气泡、流挂；折流板与壳体的间隙、壳体法兰密封面等异形部位，施工工具无法深入，易出现漏涂、厚度不足问题。

二、施工环境严苛

防腐层耐候要求高大型换热器多用于高温、高压、强腐蚀介质环境（如化工领域的酸碱溶液、石油领域的含硫原油），防腐层需同时满足几个要求：

耐高温性：部分工况温度可达 200~400℃，高温会导致涂料老化和粉化；

耐介质腐蚀性：抵御酸碱、盐雾、有机溶剂的长期侵蚀，避免涂层溶胀、剥离；

抗冷热交替：启停过程中温度剧烈变化，易导致涂层开裂、空鼓，尤其是管头与管板的焊缝应力区。

三、表面处理难大

换热器长期运行后，表面会附着结垢、油污、氧化皮、旧涂层残留，且管内壁、管板孔内的污垢由于大型换热器管束密集、空间狭窄而难以清理。

管束内壁无法采用喷砂除锈，只能化学清洗，但易残留酸液，导致二次腐蚀；管板表面平整度要求高，喷砂后粗糙度不易控制，过粗易藏污纳垢，过细则影响涂层附着力；预处理后若暴露时间过长（超过 4 小时），表面易返锈、吸附水汽，直接导致后续涂层空鼓、脱落。

四、质量控制难度大

管束内壁、管板孔等隐蔽部位，无法通过常规目视、电火花检测覆盖，易出现 “检测盲区”；涂层厚度检测受结构限制，管头、焊缝等部位的厚度数据难以精准获取；施工后无法进行破坏性检测，只能依赖非破坏性手段，难以完全确认防腐层与基体的粘结强度。